为响应公司“节能源、降成本”号召，二炼钢板坯维修人员在工段长的带领下，通过项目部的图纸和技术支撑，利用废旧回炉的钢坯进行改造，截止到目前为止，自制中间包盖共15套，平均每套中间包盖的成本降低44049.77元，合计共节约660746.55元，而且这项改造将会持续进行，在以后的时间里将会节约更多的成本消耗。

  7-8月份，电仪工段利用班后时间对风机稀油站线路进行改造。技改前，稀油站防爆控制箱出现电气问题时，打开维修需要拆卸较多的螺丝（44条），而且内部控制电路线路较多，事故排查时间较长，存在影响生产体系的隐患。整改后，油泵的启停由配电室的配电柜内接触器拖动，如主电路出现问题，一目了然，便于处理，大大缩短了维修的时间。控制电路和电气联锁由PLC来完成，同时油泵运行状态显示在主控室上位机HIM上，便于岗位人员及时发现及时处理。有效减少稀油站控制盘备件，节约备件成本。

  炼钢厂二车间电仪工段于年初对9#天车主副钩电阻用的接触器进行技改，原接触器频繁动作，触点及操作机构损坏严重，需频繁更换，使用周期大概为2-3个月更换一次，一年下来需要50-60台接触器。原接触器单价3350元/台。一年一部天车更换接触器消耗接近184250元，更换接触器需单天车停车检修近1800分钟。经改造后至今，近8个月时间未    更换接触器。单成本方面节约近122833元，有效延长天车运行时间1200分钟。因9#天车为上钢跨天车，间接避免单炉停产近20小时。不仅大大延长接触器更换周期，降低机物料成本消耗，而且在降低设备更换对生产影响的同时，也有效降低了员工劳动强度。

  近一段时期以来，集团公司各分厂和部门都积极行动起来，掀起了一股学习降本增效的热潮。尤其是在董事长召开成本分析会上提出了三原则一重点和两个要求以后，提纲挈领，使公司上下明确了今后工作的方向和重点。集团文化宣教中心也将持续报道各分厂在降本增效方面的工作亮点，对标先进，比学赶超，抓本质内涵，抓核心竞争力建设，使集团上下形成合力，万众一心，为集团高质量可持续发展做出应有的贡献。