小技改，大成效，高线厂是这样做的

    设备是基础，操作半边天。裕华高线厂在公司和厂部领导的支持和指导下，以及全体员工群策群力，集思广益，充分发挥团队的力量和智慧，在生产过程中不断摸索，总结经验，理论与实践相结合，通过细心的观察、研究以及过硬的技术，不断地进行小改小革，有效的减少了设备故障率，提高了生产效率，为公司降本增效、生产稳定顺行做出贡献。

1、吐丝机加喷淋装置

    吐丝管是高线消耗较多的工艺件，因目前车间轧制速度快、连轧紧凑，导致吐丝管冷却不好、吐丝管变形，常常因为吐丝圈型不好导致辊道挂钢、误时，并且吐丝管磨损严重，更换频繁，严重影响生产节奏和产量，也使吐丝管费用较高。尤其是一、二车间生产小规格比较多，问题特别明显。为了解决此问题，工段、车间、设备科和厂部多个部门协调、观察、查找资料研究，最终制定出可行方案。对高线一车间、二车间的吐丝机加喷淋装置来冷却吐丝管，利用平时的废旧角料在不影响吐丝机正常工作的前提下，在吐丝机原有的设施上加装喷淋设备，帮助其加速冷却，使吐丝管不变形，从而延长其使用寿命，减少误时挂钢。自从安装喷淋设施后，二车间原生产Φ6.5线材吐丝管使用寿命为15天，现在最高能使用40天，大大的降低了材料消耗，而且还提高了作业率，减少了事故率。

2、制作HMI交互系统

    高线厂三车间粗中轧一些主要轧机、减速机和增速箱全部为稀油自动润滑，并且都设有压力、温度、液位报警联锁保护。但在过钢中，油的压力难免会出现波动，而且信号检测非常灵敏，达到设定范围立即故障停车。在前期润滑设备检测信号延时上设定较短，稍有波动就会导致区域压钢，尤其是偶尔出现一次的故障排查问题极为困难。为了能够记录下各种数据和信息，三车间电仪工段对粗中轧、预精轧、和精轧三大油库制作了HMI交互系统。此系统可以显示润滑系统的全部信息，把每个润滑系统的动作信号都保存在记录里面，可以随时调出想要看的数据。二次控制系统可以实时显示控制柜柜门上的所有信号指示，更直观的看出润滑系统存在故障隐患，还可以显示润滑系统的所有有变化的数值，如供油压力、供油温度、油箱温度等参数。加上HMI交互系统以后，使稀油集中润滑系统故障率降低，且能够最快的排查故障点。

3、加热器增加开关

    高线厂三、四线在工艺设备上设有粗中轧、预精轧和精轧润滑系统，并且都安装有干式加热器，来为油箱的润滑油温度加热。B线粗中轧在加热过程中，如果油箱中某一个加热器电阻丝损坏，就会导致电阻丝短路和总开关跳闸。润滑系统停止工作，正在过钢的轧线设备因没有润滑油故障而停车，造成压钢事故。因为每个润滑箱上有15-20个加热器，只装有一个总开关，只要有一个加热器损坏，总开关就会跳闸。经设备科和电仪工段共同研究后，根据使用要求，改为每一个加热器都安装一个小开关，当某一个加热器有故障时这个小开关自动跳闸，不影响系统正常使用。检查人员在点检时发现有开关跳闸就说明有加热器出现故障，就能得到及时修复处理。经过改造后，润滑系统加热器运行一切正常。

    俗话说，窍门满地跑，就看你找不找。也许有些小改小革看似简单，但是，却能在实际生产中发挥作用，成效显著。正所谓，不积跬步，无以至千里，不积小流，无以成江海。从点滴做起，从细节做起，只有想不到的，没有做不到的。贵在能够发现问题并解决问题，爱岗敬业，勇于创新，努力突破工艺障碍和短板，追求工匠精神，精益求精。只有这样，才能在压减产能、市场低迷、环保限产等多重压力下，保持企业的核心竞争力，推动集团高质量可持续性发展。